打印本文 
关闭窗口 传统组箱工装利用表示出劳动强度大年夜、耗时长、精度低的缺点，转台的零部件定位、铆焊都由工人经由过程划线及吊线完成，要求每个铆工要记实大年夜量尺寸数据，并且在划线吊线时对铆工手艺要求高，即便再详实有经验的铆工也难包管尺寸精度的一致性，常常导致后端工序需要堆焊、修割、校火等，造成了成本的华侈，转台最后装套编制又增加了功课强度，耽误了转台的出产周期。别的，阻碍前期铆焊过程装套的启事有三点：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性较高；二是要求员工产品焊接变形规律掌控手艺高；三是工装的设计必需能包管铆工的需要的把持空间。
为解决以上转台出产过程中的标题问题，实现工艺的大年夜晋升，工艺手艺所工装研发室在2013年成立项目小组，经由过程细心地会商和阐发，肯定了工作思路和工作打算，项目组决定采取矩阵式治理模式和IPD（集成产品开辟）流程治理项目，从工装的通用性及工人把持便利、功课空间充盈等方面定下转台组箱工装方案基来历根底则。项目展开过程中，工装室对工装方案进行严格把关，前后多次召集手艺专家、车间、工艺、质量等部门人员进行方案评审，最终在2013年5月肯定了最优方案。颠末五个半月的不竭调和、跟进和细节优化，最终在2013年12月完成工装的安装和调试。
颠末端多款产品出产验证后，今朝工装把持、切换简单，功课空间合适要求，不但达到了替代现有人工划线吊线的方针，并且实现了38-63M转台组箱铆焊的工装化出产，最终结果超出项目小组的预期。成果证实，将装套工序放在组箱铆焊过程是可行的。该工装投进利用后，不但将原本的铆焊误差降落到0-1mm，缩短划线及吊线时候30分钟/台，同时节流了本来长达90-150分钟的装套时候，极大年夜缩短了转台出产周期和工人劳动强度。
中联重科混凝土机械公司泵送制造部致力于泵车工装化出产、工装的通用化工作，此后将延续优化改进工装，从而晋升泵送产品制造质量和出产效力。