近期，中联重科混凝土机械公司泵送制造部布局车间转台组箱铆焊工装正式投进利用，推动泵车转台出产效力大年夜幅晋升。据体味，该工装冲破转台出产的传统工艺，霸占了装轴套的工艺难关，实现了转台组箱铆焊工装化出产。
　　传统组箱工装利用表示出劳动强度大年夜、耗时长、精度低的缺点，转台的零部件定位、铆焊都由工人经由过程划线及吊线完成，要求每个铆工要记实大年夜量尺寸数据，并且在划线吊线时对铆工手艺要求高，即便再详实有经验的铆工也难包管尺寸精度的一致性，常常导致后端工序需要堆焊、修割、校火等，造成了成本的华侈，转台最后装套编制又增加了功课强度，耽误了转台的出产周期。别的，阻碍前期铆焊过程装套的启事有三点：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性较高；二是要求员工产品焊接变形规律掌控手艺高；三是工装的设计必需能包管铆工的需要的把持空间。
　　为解决以上转台出产过程中的标题问题，实现工艺的大年夜晋升，工艺手艺所工装研发室在2013年成立项目小组，经由过程细心地会商和阐发，肯定了工作思路和工作打算，项目组决定采取矩阵式治理模式和IPD（集成产品开辟）流程治理项目，从工装的通用性及工人把持便利、功课空间充盈等方面定下转台组箱工装方案基来历根底则。项目展开过程中，工装室对工装方案进行严格把关，前后多次召集手艺专家、车间、工艺、质量等部门人员进行方案评审，最终在2013年5月肯定了最优方案。颠末五个半月的不竭调和、跟进和细节优化，最终在2013年12月完成工装的安装和调试。
　　颠末端多款产品出产验证后，今朝工装把持、切换简单，功课空间合适要求，不但达到了替代现有人工划线吊线的方针，并且实现了38-63M转台组箱铆焊的工装化出产，最终结果超出项目小组的预期。成果证实，将装套工序放在组箱铆焊过程是可行的。该工装投进利用后，不但将原本的铆焊误差降落到0-1mm，缩短划线及吊线时候30分钟/台，同时节流了本来长达90-150分钟的装套时候，极大年夜缩短了转台出产周期和工人劳动强度。
　　中联重科混凝土机械公司泵送制造部致力于泵车工装化出产、工装的通用化工作，此后将延续优化改进工装，从而晋升泵送产品制造质量和出产效力。